Como tratar as liñas de soldadura dos produtos moldeados por inxección?

As principais causas das liñas de soldadura son: cando o plástico fundido atopa insercións, buratos, áreas con velocidade de fluxo discontinua ou áreas con fluxo de recheo interrompido na cavidade do molde, a confluencia de múltiples fundidos;Cando se produce o recheo do molde de inxección da porta, os materiais non se poden fundir completamente.Por exemplo, a carcasa do aparello eléctrico,casca de arrozeiro, carcasa de plástico da máquina de bocadillos, zapateiro de plástico,parachoques dianteiro OEM do automóbil, etc. A continuación, compartiremos as causas específicas e as solucións correspondentes das liñas de soldadura.

1. A temperatura é demasiado baixa

A fusión a baixa temperatura ten un rendemento de derivación e confluencia pobre e é fácil de formar liñas de soldadura.Neste sentido, a temperatura do barril e a boquilla pódese aumentar adecuadamente ou o ciclo de inxección pódese ampliar para promover o aumento da temperatura do material.Ao mesmo tempo, debe controlarse a cantidade de auga de refrixeración que pasa no molde e aumentar a temperatura adecuadamente.

2. Defectos do molde

Os parámetros estruturais do sistema de vertido do molde teñen unha gran influencia na condición de fusión do material fundido, porque a mala fusión é causada principalmente pola desviación e confluencia do material fundido.Polo tanto, debe adoptarse a forma de porta con menos desvío na medida do posible e a posición da porta debe seleccionarse razoablemente para evitar a taxa de recheo do molde inconsistente e a interrupción do fluxo de material de recheo do molde.Se é posible, debe seleccionarse unha porta de punto, porque esta porta non produce múltiples fluxos de material e o material fundido non converxerá en dúas direccións, o que é fácil de evitar marcas de soldadura.

3. Escape de molde deficiente

Despois de que se produza este tipo de fallo, en primeiro lugar, verifique se o orificio de escape do molde está bloqueado polo produto solidificado do material fundido ou outros obxectos e se hai materia estraña na porta.Se o punto de carbonatación aínda aparece despois de eliminar o bloqueo, debe engadirse un orificio de escape no punto de recollida da matriz.Tamén se pode acelerar reposicionando a porta ou reducindo axeitadamente a forza de peche e aumentando a fenda de escape.En canto ao funcionamento do proceso, tamén se poden tomar medidas auxiliares como a redución da temperatura do material e da temperatura do molde, o acurto do tempo de inxección a alta presión e a redución da presión de inxección.

4. Uso inadecuado do desmoldante

Demasiado axente desmoldante ou variedade incorrecta provocará marcas de soldadura na superficie das pezas plásticas.No moldeado por inxección, unha pequena cantidade de axente de liberación xeralmente aplícase uniformemente só nas pezas que non son fáciles de desmoldar, como fíos (Tuerca PA6 personalizada de plástico de inxección）.En principio, a cantidade de axente de liberación debe minimizarse.A selección de varios axentes de liberación debe determinarse segundo as condicións de moldeo, a forma das pezas plásticas e a variedade de materias primas.

5. Deseño de estrutura plástica non razoable

Se o grosor da parede das pezas de plástico está deseñada demasiado delgada, pode haber grandes diferenzas de grosor e demasiadas insercións, o que provocará unha mala fusión.Polo tanto, ao deseñar a estrutura da forma das pezas de plástico, debe asegurarse de que a parte máis delgada das pezas de plástico debe ser maior que o espesor mínimo de parede permitido durante o moldeado.Ademais, o uso de insercións debe minimizarse e o grosor da parede debe ser o máis uniforme posible.