As pezas poden producirse por varias razóns, desde cambios no proceso ou nos materiais ata fallos de ferramentas.Aparecerán rebabas no bordo da peza ao longo da liña de separación do molde ou en calquera lugar onde o metal forme o límite da peza.Por exemplo,carcasa eléctrica de plástico, unión de tubos,recipiente de plástico para alimentose outros produtos de moldeo por inxección diarios.
As ferramentas adoitan ser as culpables, polo que identificar o tipo de flash que estás adquirindo e cando se produce pode indicarche a dirección correcta.
Unha primeira reacción común para reducir o vertido é diminuír a velocidade de inxección.Reducir a velocidade de inxección pode eliminar a rebaba aumentando a viscosidade do material, pero tamén aumenta o tempo de ciclo e aínda non pode resolver a causa inicial da rebaba.Peor aínda, o flash pode ocorrer de novo durante a fase de embalaxe/retención.
Para pezas de paredes delgadas, mesmo un disparo curto pode xerar suficiente presión para abrir a abrazadeira.Non obstante, se o flash ocorre en partes cun grosor de parede similar despois do disparo curto na primeira etapa, o motivo máis probable é que as liñas de separación da ferramenta non coincidan.Elimina todos os plásticos, po ou contaminantes que poidan facer que o molde non se peche correctamente.Comprobe o molde, especialmente se hai chips de plástico detrás da forma de deslizamento e na cavidade do pasador guía.Despois deste acabado, se aínda hai flash, use papel sensible á presión para comprobar se a liña de separación non coincide, o que pode mostrar se o molde está fixado uniformemente ao longo da liña de separación.O papel sensible á presión adecuado ten unha clasificación de 1400 a 7000 psi ou de 7000 a 18000 psi.
In molde de varias cavidades, o flash adoita ser causado por un equilibrio inadecuado do fluxo de fusión.É por iso que no mesmo proceso de inxección, o molde de varias cavidades pode ver flash nunha cavidade e abolladura na outra cavidade.
O soporte insuficiente do molde tamén pode provocar flash.O conformador debe considerar se a máquina está equipada con columnas de apoio suficientes para a cavidade e a placa central na posición correcta.
O casquillo do corredor é outra posible fonte de parpadeo.A forza de contacto da boquilla varía de 5 a 15 toneladas.Se a expansión térmica fai que o casco "crece" a unha distancia suficiente da liña de separación, a forza de contacto da boquilla pode ser suficiente para empurrar o lado móbil do molde nun intento de abrilo.Para as pezas que non sexan da porta, o moldeador debe comprobar a lonxitude do casco da porta cando se quente.
Hora de publicación: 30-ago-2022